ابتکار فنی آریاساسول که راکتور را روشن نگه داشت
این اقدام محصول همفکری کارکنان واحد پلیاتیلن متوسط و سنگین آریاساسول است که در صنعت به نام MD-HDPE شناخته میشوند و معمولاً محصول نهایی را به شکل گرانول روانه بازار میکنند؛ اما در شرایطی که محدودیت تامین برق، همیشه خطوط پلیمری را به چالش میکشد و اکسترودر بهعنوان پرمصرفترین بخش فرایند گرانولسازی در صدر مصرف انرژی ایستاده، ایده تولید مستقیم پودر از راکتور بهجای توقف بهعنوان راهی برای تداوم عمل اجرا شد. نتیجه، تولید و بستهبندی بیش از ۱۳۰ تن پودر پلیمر در مدتزمان خروج چندساعته اکسترودر از سرویس بود؛ اقدامی که افزون بر حفظ ظرفیت تولید، کاهش مصرف برق و مواد شیمیایی و تنوعبخشی به سبد محصول را نیز به همراه داشت و از تحمیل عدمالنفع به شرکت جلوگیری کرد.
بدیهی است در دنیای پیچیده صنایع پتروشیمی، مفهوم «توقف» زنجیرهای از ضررهای مالی، فرسایش تجهیزات و از دست رفتن فرصتهای بازار است. در شرایطی که نوسانات شبکه برق و چالشهای تأمین یوتیلیتی، استمرار تولید را به یک چالش استراتژیک تبدیل کرده، مدیریت هوشمندانه میتواند تفاوت میان یک زیان سنگین و یک موفقیت چشمگیر را رقم بزند. هماینک شرکت پلیمر آریاساسول با اجرای یک راهکار مهندسی خلاقانه، نشان داد که دانش فنی کارکنان میتواند جایگزین سرمایهگذاریهای کلان برای عبور از بحرانهای عملیاتی شود. د
سناریوی شروع این ماجرا، یک چالش فنی رایج در واحدهای پلیمری بود؛ خروج چندساعته اکسترودر از سرویس به دلیل مسائل فنی و همزمان، تهدید ناشی از محدودیت تامین برق. در فرایند استاندارد تولید پلیاتیلن، محصول پس از خروج از راکتور باید حتما از مرحله اکسترودر عبور کند تا از حالت پودری به شکل گرانول (دانه) درآید. در حالت عادی، خروج اکسترودر به معنای توقف کامل راکتور است؛ چرا که محصول پودری بدون مرحله گرانولسازی، قابلیت عرضه و بستهبندی استاندارد را ندارد.
اما تیم فنی واحد پلیاتیلن متوسط و سنگین (MD-HDPE) آریاساسول، به جای پذیرش شکست در برابر این محدودیت، مسیر تولید را بازطراحی کرد. آنها با اتخاذ تصمیم جسورانه تولید «پودر پلیمر» به جای «گرانول»، توانستند جریان خروج محصول از راکتور را حفظ کنند. این یعنی راکتور متوقف نشد و تولید ادامه یافت.
در این راستا، مدیر بهرهبرداری مجتمع شرکت پلیمر آریاساسول با اشاره به چالشهای همیشگی واحدهای پلیمری در تأمین یوتیلیتی بهویژه برق، گفت: با توجه به احتمال تامین نشدن برق مورد نیاز، همکاران راهکاری را بررسی کردند تا امکان فروش محصول بهصورت پودر به جای گرانول فراهم شود.
نقی نوجوان با اشاره به اینکه بر همین اساس، مسیری که پیشتر طراحی شده بود، در زمان خروج چندساعته اکسترودر از سرویس بهدلیل مسائل فنی اجرا شد و با خارج کردن پلیمر به صورت پودر از راکتور، از توقف تولید جلوگیری شد، تصریح کرد: این اقدام علاوه بر تداوم تولید، با همکاری واحد فروش به تنوعبخشی در نوع محصول نیز کمک کرد و با توجه به حاشیه سود حاصل از فروش پودر، از تحمیل عدمالنفع به شرکت جلوگیری شد.
مدیر واحد پلیاتیلن متوسط و سنگین شرکت پلیمر آریاساسول نیز در خصوص این اقدام گفت: یکی از راهکارهای موثر همکاران این واحد برای حفظ سودآوری و تداوم تولید، عرضه محصول بهصورت پودر بود؛ چراکه محصولات واحدهای پلیمری معمولاً بهصورت گرانول عرضه میشوند و زیرساخت و فرآیند از پیش ایجادشدهای برای بستهبندی و فروش محصول به شکل پودر وجود ندارد.
فرزاد اصفهانی افزود: با توجه به تهدیدهای ناشی از محدودیت تامین برق و مصرف بالای انرژی در اکسترودر، همکاران واحد MD-HDPE این موضوع را بررسی کردند و به این نتیجه رسیدند که در شرایط کمبود برق، محصول بهصورت پودر عرضه شود؛ اکسترودر در فرایند تبدیل پودر پلیمر به گرانول نقش دارد و حذف این مرحله، صرفهجویی قابل توجهی در مصرف برق و همچنین مواد شیمیایی مورد استفاده در فرآیند گرانولسازی ایجاد میکند.
مدیر واحد پلیاتیلن متوسط و سنگین آریاساسول ادامه داد: با تغییراتی که در مسیر تولید انجام شد، در مدت چند ساعت بیش از ۱۳۰ تن پودر پلیمر تولید و بستهبندی شد؛ این اقدام علاوه بر حفظ تولید و کاهش مصرف برق و مواد شیمیایی، از توقف راکتور به دلیل خارج بودن اکسترودر از سرویس جلوگیری کرد.
آنچه در آریاساسول رخ داد، در واقع نوعی انعطافپذیری انرژی است. در حالی که بسیاری از صنایع در مواجهه با محدودیت برق، چارهای جز کاهش تولید یا توقف کامل ندارند، آریاساسول با استفاده از دانش مهندسی، «بار انرژی» خود را در لحظات بحرانی، از طریق حذف مراحل پرمصرف (مانند اکسترودر) مدیریت کرده است.
این رویکرد نشان میدهد که میتوان با کاهش شدت انرژی در فرایند، بدون از دست دادن خروجی اصلی، بر چالشهای شبکه برق غلبه کرد. از نظر کارشناسان، این مدل میتواند به عنوان یک پروتکل استاندارد برای سایر واحدهای پلیمری ایران در فصلهای گرم سال یا در زمانهای بحران شبکه برق تدوین شود. این یعنی تبدیل شدن از یک مصرفکننده غیرمنعطف به یک تولیدکننده هوشمند و تطبیقپذیر.
تجربه شرکت پلیمر آریاساسول ثابت کرد که نوآوری لزوماً به معنای خرید تجهیزات گرانقیمت یا ساخت خطوط تولید جدید نیست؛ بلکه گاهی نوآوری یعنی داشتن دیدی جامع برای دیدن مسیرهای جایگزین در دل محدودیتها. این ابتکار فنی، نه تنها تداوم تولید را تضمین کرد، بلکه با کاهش مصرف انرژی و تنوعبخشی به محصولات، نشان داد که دانش مهندسی داخلی میتواند ضامن سودآوری و پایداری در سختترین شرایط عملیاتی باشد. آریاساسول با این اقدام، الگویی ماندگار از مدیریت خلاقانه در صنعت پتروشیمی ایران ارائه داد.
اهمیت این تجربه زمانی بیشتر نمایان میشود که چنین راهکارهایی از سطح یک اقدام مقطعی فراتر رفته و در قالب دستورالعملهای اجرایی، سناریوهای مدیریت بحران و برنامههای آمادگی تولید ثبت و تثبیت شوند. مستندسازی جزئیات فنی این فرایند، ارزیابی مستمر کیفیت محصول پودری، شناسایی بازارهای هدف و هماهنگی میان واحدهای تولید، فروش و کنترل کیفیت میتواند این مسیر جایگزین را به ابزاری قابل اتکا در زمان محدودیتهای انرژی یا تعمیرات اضطراری تبدیل کند؛ ابزاری که هم از سرمایههای شرکت حفاظت میکند و هم قدرت تصمیمگیری مجموعه را در شرایط پیشبینیناپذیر افزایش میدهد.
در نهایت، دستاورد کارکنان آریاساسول را باید فراتر از تولید ۱۳۰ تن پودر پلیمر ارزیابی کرد؛ دستاورد اصلی، شکلگیری نگاهی است که محدودیت را پایان مسیر نمیداند و با اتکا به تجربه میدانی و دانش تخصصی برای ادامه تولید راهی تازه میسازد. در روزگاری که صنعت پتروشیمی کشور با فشارهای فزاینده در حوزه انرژی، هزینه و رقابت روبهروست، تکرار و توسعه چنین ابتکارهایی میتواند فاصله میان توقف و استمرار، زیان و سودآوری و مصرف غیرمنعطف و تولید هوشمند را تعیین کند که آریاساسول اینبار با روشن نگهداشتن راکتور، نمونهای موفق از آن را به نمایش گذاشت.