نگاهی به وضعیت تولید فولاد در هفت ماه اول ۱۴۰۴؛ رشد نسبی یا بحران پنهان؟
به گزارش نبض بازار-بررسی تولید فولاد در هفت ماه اول سال ۱۴۰۴ نشان میدهد که صنعت با رشد نسبی در برخی شاخصها، اما با چالشهای جدی در بهرهوری و توازن تولید مواجه است. در مقاطع طولی، میلگرد با افزایش تولید همراه بوده، اما تیرآهن کاهش قابل توجهی را تجربه کرده است. مقاطع تخت فولادی نیز وضعیت نگرانکنندهای دارند؛ ورق گرم، ورق سرد و پوششدار کاهش تولید داشتهاند و مجموع تولید مقاطع تخت از ۵،۹۶۶ به ۵،۵۹۷ هزار تن رسیده است. در زنجیره تولید مواد اولیه و محصولات میانی، بیلت، اسلب، فولاد میانی و آهن اسفنجی رشد داشتهاند، اما تولید گندله سنگآهن کاهش جزئی داشته و کنسانتره با جهش همراه بوده است. این عدم توازن میان خطوط تولید، همراه با مصرف بالای انرژی و ضعف مدیریت عملیاتی، ریسک کاهش بهرهوری و سودآوری را برای صنعت فولاد ایران افزایش داده است.
رشد نامتوازن در مقاطع طولی
در مقاطع طولی، تولید میلگرد با رشد از ۵،۵۷۸ به ۶،۰۱۷ هزار تن افزایش یافته است، اما تیرآهن کاهش قابل توجهی از ۸۷۷ به ۵۹۳ هزار تن را تجربه کرده است. نبشی و سایر مقاطع تغییر اندکی داشتهاند و در مجموع کل مقاطع طولی از ۶،۹۴۶ به ۷،۱۱۱ هزار تن رسیده است. این ارقام نشان میدهد رشد تولید محدود به برخی خطوط بوده و توازن در تولید برقرار نیست. افزایش میلگرد میتواند تا حدودی نیاز بازار داخلی را پوشش دهد، اما کاهش تولید تیرآهن و عدم رشد متناسب سایر محصولات، پتانسیل ایجاد کمبود و فشار بر بازار را دارد.
بحران در مقاطع تخت فولادی
وضعیت در مقاطع تخت فولادی نگرانکنندهتر است. تولید ورق گرم از ۵،۶۴۵ به ۵،۴۳۸ هزار تن کاهش یافته، ورق سرد از ۱،۵۲۲ به ۱،۴۷۴ هزار تن رسیده و ورق پوششدار نیز کاهش جزئی از ۱،۰۱۰ به ۱،۰۰۰ هزار تن را تجربه کرده است. در مجموع، تولید کل مقاطع تخت از ۵،۹۶۶ به ۵،۵۹۷ هزار تن کاهش یافته است. کاهش تولید مقاطع تخت، به ویژه ورق گرم که یکی از محصولات پرکاربرد در صنایع ساخت و ساز و خودروسازی است، میتواند ناشی از مشکلاتی در تأمین مواد اولیه، افت بهرهوری خطوط یا ضعف مدیریت انرژی باشد. این وضعیت در کنار رشد محدود تولید برخی مقاطع طولی، بیانگر ناتوانی سیستم مدیریت در ایجاد توازن میان خطوط تولید است.
افزایش تولید مواد اولیه و محصولات میانی
در زنجیره تولید فولاد و مواد اولیه، برخی شاخصها با افزایش همراه بودهاند. بیلت و بلوم از ۱۰،۵۸۲ به ۱۱،۰۴۵ هزار تن، اسلب از ۶،۷۵۸ به ۷،۱۰۷ هزار تن، فولاد میانی از ۱۷،۳۴۰ به ۱۸،۱۵۲ هزار تن و آهن اسفنجی از ۲۴،۴۱۸ به ۲۵،۶۴۸ هزار تن رشد داشتهاند. کنسانتره سنگآهن نیز جهشی قابل توجه از ۴۱،۷۱۱ به ۴۵،۴۴۲ هزار تن داشته است. با این حال، تولید گندله سنگآهن کاهش اندکی از ۳۷،۷۹۴ به ۳۷،۵۵۸ هزار تن را تجربه کرده است. این ناهماهنگی در زنجیره تأمین میتواند اثر مستقیم بر تولید مقاطع تخت داشته باشد و کاهش بهرهوری را تشدید کند.
مصرف انرژی و مواد اولیه؛ عاملی تعیینکننده
علاوه بر نوسانات تولید، مصرف انرژی و مواد اولیه نیز یکی از عوامل کلیدی در بهرهوری صنعت فولاد است. افزایش تولید برخی خطوط بدون مدیریت دقیق مصرف انرژی و بهینهسازی منابع، هزینهها را افزایش میدهد و سودآوری را تحت فشار قرار میدهد. دادهها نشان میدهد که در هفت ماه اول سال، مصرف برق، گاز و گازوئیل و همچنین مواد اولیه دارویی و شیمیایی در صنایع وابسته به فولاد، با نوسانات قابل توجهی همراه بوده است. این موضوع بیانگر ضعف در برنامهریزی و مدیریت عملیاتی و احتمال فرسودگی تجهیزات است.
جمعبندی و چشمانداز
با توجه به آمار و ارقام ارائه شده، میتوان گفت صنعت فولاد ایران با دو چالش اساسی روبهرو است:
۱. عدم توازن تولید: رشد برخی خطوط تولید نمیتواند کاهش خطوط دیگر را جبران کند و در نتیجه بازار داخلی و صادرات در معرض فشار قرار دارد.
۲. ضعف بهرهوری و مدیریت: کاهش تولید مقاطع تخت و برخی محصولات کلیدی با وجود افزایش تولید مواد اولیه، نشاندهنده ضعف مدیریت عملیاتی، فرسودگی تجهیزات و مشکلات احتمالی در بهرهوری انرژی و مواد اولیه است.
اگر این روند ادامه یابد، افزایش ظرفیت تولید بدون اصلاح ساختار عملیاتی نمیتواند منجر به رشد پایدار سودآوری یا تأمین مداوم بازار داخلی و خارجی شود. اصلاحات لازم شامل بهینهسازی مصرف انرژی، بازآرایی خطوط تولید، بهبود مدیریت زنجیره تأمین و ارتقای بهرهوری تجهیزات است. بدون این اقدامات، خطر کاهش سودآوری و مشکلات تأمین محصولات فولادی در بازار داخلی و صادراتی همچنان پابرجاست. با توجه به بحران تحریمها، صادرات فولاد نیز روز به روز با تنشهای بیشتری مواجه میشود که میتواند اثر مستقیم خود را در کوتاه مدت بر روی بازار فولاد نشان دهد.