آیا فولاد خوزستان به ۹۲ درصد ساخت داخل دست یافت؟

کد خبر: ۲۳۰۰۰۵

تاریخ: ۱۸ دی ۱۴۰۴ - ۱۲:۵۰

وقتی تحریم‌ها مسیر تأمین قطعات را مسدود کرد، فولاد خوزستان به‌جای توقف، راهی تازه انتخاب کرد؛ مسیری که از دل کمبودها آغاز شد و امروز با بومی‌سازی بیش از ۱۹ هزار قطعه می گوید به ۹۲ درصد ساخت داخل و صرفه‌جویی میلیون‌ها یورویی، در صنعت فولاد کشور تبدیل شده است.

به گزارش نبض بازار،آغاز مسیر بومی‌سازی در شرکت فولاد خوزستان از «نبودن» و «کمبود» شکل گرفت؛ کمبود قطعاتی که هرکدام می‌توانست خط تولید را متوقف کند. با تشدید تحریم‌ها و دشوار شدن مسیر تأمین تجهیزات و قطعات، فولاد خوزستان به این جمع‌بندی رسید که ادامه مسیر گذشته ممکن نیست و باید راهی تازه انتخاب شود. این تصمیم، نقطه آغاز حرکت به‌سوی بومی‌سازی، ساخت داخل و تقویت واحدهای نگهداری و تعمیرات بود.

هدف این حرکت، قهرمان‌سازی یا نمایش نبود؛ بلکه صرفاً کمک به تداوم تولید و عبور از بحران‌ها بود. فولاد خوزستان در این مسیر پیش‌قدم شد و امروز به‌عنوان یکی از شرکت‌های شاخص کشور در حوزه بومی‌سازی شناخته می‌شود. حاصل این تلاش، ساخت بیش از ۱۹ هزار قطعه طی مدت ۸ سال است؛ حرکتی کم‌نظیر در سطح صنعت کشور. به‌طور قطع، اگر این مسیر طی نمی‌شد، تداوم تولید در فولاد خوزستان امکان‌پذیر نبود.

در سال جاری، با ساخت ۱۶۳ قطعه جدید، دستاوردهای این مجموعه بیش از پیش نمایان شد؛ دستاوردی که نشان می‌دهد بومی‌سازی دیگر صرفاً یک واکنش به اجبار نیست، بلکه به یک توانمندی پایدار تبدیل شده است. در حوزه نهضت ساخت داخل، فولاد خوزستان موفق شده به ۹۲ درصد خودکفایی در ساخت قطعات دست یابد.

در بخش مکانیکال، نمونه‌ای شاخص از این موفقیت، فن ۳۷۰۰ میلی‌متری پروسس گندله‌سازی با توان ۲.۵ مگاوات است که به‌طور کامل توسط سازندگان داخل استان بومی‌سازی و ساخته شده است. همچنین امروز می‌توان گفت عمده قطعات مورد استفاده در پمپ‌ها، گیربکس‌ها و کمپرسورها در صنعت فولاد، توسط سازندگان داخلی تولید می‌شود و وابستگی به واردات این تجهیزات به حداقل رسیده است.

بومی‌سازی که روزی از سر اجبار آغاز شد، اکنون به یک انتخاب آگاهانه و راهبردی تبدیل شده و پشتوانه‌ای جدی برای تداوم تولید، افزایش تاب‌آوری در بحران‌ها و کاهش وابستگی خارجی به‌شمار می‌رود. این مسیر علاوه بر تأمین پایدار قطعات، منجر به رشد شرکت‌های دانش‌بنیان، تربیت نیروی متخصص، ارتقای دانش مهندسی معکوس و توسعه توان ساخت داخل شده است.

تجربه نشان داده است که بسیاری از قطعات بومی‌سازی‌شده، پس از نصب و بهره‌برداری، عملکردی حتی بهتر از نمونه‌های خارجی داشته‌اند. این موفقیت‌ها حس غرور ملی و خودباوری را در میان کارکنان و سازندگان داخلی تقویت کرده است.

{$sepehr_media_512851_400_300}

از نظر اقتصادی، این حرکت به‌طور متوسط سالانه ۲۱ میلیون یورو صرفه‌جویی ارزی برای شرکت و کشور به همراه داشته است. همکاری دوسویه با شرکت‌های دانش‌بنیان نیز باعث تقویت هم‌زمان فولاد خوزستان و زنجیره تأمین داخلی شده است.

در این مسیر، «اعتماد» صرفاً یک واژه نبوده، بلکه یک تصمیم عملی بوده است؛ تصمیم به تکیه بر توان داخلی و میدان دادن به جوانانی که دانش، انگیزه و توان ساخت دارند. امروز واحد نگهداری و تعمیرات فولاد خوزستان، مؤثرتر از همیشه به فعالیت خود ادامه می‌دهد و نقش کلیدی در پایداری تولید ایفا می‌کند.

در پایان، آنچه می‌توان با اطمینان گفت، قدردانی از تلاش بی‌وقفه تمامی کارکنان، متخصصان و سازندگان داخلی است؛ کسانی که با تعهد، تخصص و باور به توان ملی، مسیر بومی‌سازی را به یکی از افتخارات صنعت فولاد کشور تبدیل کرده‌اند

اما یک نقد

البته در کنار این دستاوردهای ارزشمند، مسیر بومی‌سازی خالی از چالش و نقد نیست. تمرکز گسترده بر ساخت داخل، در برخی موارد با طولانی شدن فرآیند طراحی، آزمون و اصلاح قطعات همراه بوده که می‌تواند ریسک توقف یا کاهش بهره‌وری را در کوتاه‌مدت افزایش دهد.

همچنین نبود نظام یکپارچه ارزیابی کیفیت و استانداردسازی میان همه سازندگان داخلی، ممکن است باعث ناهمگونی در سطح عملکرد قطعات شود. از سوی دیگر، تداوم این مسیر نیازمند سرمایه‌گذاری پایدار در تحقیق و توسعه، انتقال دانش به نسل جدید متخصصان و جلوگیری از فرسودگی نیروی انسانی است؛ چراکه بومی‌سازی اگر صرفاً به تولید قطعه محدود بماند و به نوآوری مستمر منجر نشود، در بلندمدت توان رقابت با فناوری‌های روز دنیا را از دست خواهد داد