«نبض بازار» در گفت‌و‌گو با کارشناسان بررسی می‌کند:

هدررفت انرژی در صنایع فولاد؛ چالشی که چشم‌انداز تولید را تهدید می‌کند

کد خبر: ۲۲۷۸۱۷

تاریخ: ۰۸ آذر ۱۴۰۴ - ۱۰:۰۰

فرسودگی گسترده تجهیزات در صنایع فولاد، سالانه هزاران میلیارد تومان انرژی را به‌صورت گرما، برق و سوخت هدر می‌دهد؛ اتلافی پنهان که نه‌تنها هزینه تولید را به‌شدت بالا برده، بلکه با کاهش بازده کوره‌ها و خطوط احیا، ایران را به یکی از پرمصرف‌ترین تولیدکنندگان فولاد در جهان تبدیل کرده است.

به گزارش نبض بازار-صنایع فولاد کشور، با وجود سهم مهم خود در اقتصاد ملی، همچنان با چالش‌های جدی در زمینه مصرف انرژی و به‌ویژه گاز طبیعی مواجه هستند. داده‌های منتشر شده از عملکرد این صنایع تا پایان سال مالی گذشته نشان می‌دهد که میزان مصرف گاز طبیعی تنها در یک بخش از کارخانه‌های فولاد، بیش از ۴۳ میلیون مترمکعب بوده است. این در حالی است که بررسی‌های کارشناسی از ظرفیت واقعی تولید و مصرف بهینه، نشان می‌دهد حدود ۶ میلیون مترمکعب از این گاز به دلیل هدررفت یا ناکارآمدی سیستم‌ها از بین رفته است.

رقم هدررفت، که نزدیک به ۱۴ درصد مصرف کل گاز طبیعی را شامل می‌شود، زنگ خطری است برای مدیران صنعتی و سیاست‌گذاران انرژی کشور. علاوه بر گاز، مصرف برق و بخار نیز روند مشابهی را نشان می‌دهد؛ به گونه‌ای که مصرف برق صنایع فولاد تا پایان سال گذشته به حدود ۲۱۰ هزار مگاوات ساعت رسیده و از این مقدار نزدیک به ۳۰ هزار مگاوات ساعت به دلیل تلفات شبکه و تجهیزات ناکارآمد، از دست رفته است. مصرف بخار نیز با ۳۷۶ هزار تن ثبت شده که از این میزان، بیش از ۳۰ هزار تن در اثر نشت و هدررفت از سیستم‌های حرارتی خارج شده است.

این هدررفت‌ها نه تنها بار مالی سنگینی بر دوش واحد‌های صنعتی گذاشته، بلکه بر هزینه‌های نهایی تولید فولاد نیز اثر مستقیم دارد. با توجه به متغیر بودن نرخ گاز صنایع، نمی‌توان محاسبه دقیقی از وضعیت مالی هدررفت داشت اما برآوردها به چندین میلیون دلار در حوزه هدررفت انرژی صنایع می‎‌رسد.

فرسودگی و هدررفت انرژی

یکی از دلایل اصلی این هدررفت، عدم به‌روزرسانی و بهینه‌سازی تجهیزات و خطوط تولید است. سیستم‌های قدیمی بازیافت انرژی، دیگ‌های بخار ناکارآمد و شبکه‌های توزیع برق کهنه، به طور مستقیم باعث افزایش مصرف و کاهش راندمان شده‌اند. بر اساس داده‌های منتشر شده، حدود ۷ درصد مصرف برق و ۸ درصد مصرف بخار به دلیل ناکارآمدی سیستم‌های توزیع هدر می‌رود.

مسئله دیگر، عدم پایش دقیق و لحظه‌ای مصرف انرژی است. بدون داده‌های دقیق و به‌روز، برنامه‌ریزی برای کاهش هدررفت و بهینه‌سازی مصرف تقریبا غیرممکن است. صنایع فولاد در حالی که سهم عمده‌ای از تولید ناخالص داخلی و اشتغال کشور را به خود اختصاص داده‌اند، هنوز فاقد سیستم‌های جامع مدیریت انرژی و سامانه‌های هشداردهنده برای کنترل مصرف هستند. کارشناسان هشدار می‌دهند که ادامه این روند، علاوه بر بار مالی، خطرات زیست‌محیطی قابل توجهی نیز ایجاد می‌کند.

لزوم بهینه‌سازی انرژی در صنایع فولاد، نه تنها یک الزام اقتصادی، بلکه یک ضرورت زیست‌محیطی است. هر مترمکعب گازی که هدر می‌رود، معادل انتشار ۲ کیلوگرم دی‌اکسید کربن به محیط زیست است. با هدررفت ۶ میلیون مترمکعبی گاز، سالانه ۱۲ هزار تن CO₂ به جو کشور اضافه می‌شود؛ رقمی که به روشنی اهمیت سرمایه‌گذاری در فناوری‌های بهینه مصرف انرژی را نشان می‌دهد.

نگاهی به تجربه جهانی

با این اوصاف، تجربه جهانی نشان می‌دهد که با استفاده از فناوری‌های مدرن بازیافت انرژی، بهینه‌سازی دیگ‌های بخار، بهبود سیستم‌های توزیع برق و پایش لحظه‌ای، می‌توان به طور متوسط ۱۵ تا ۲۰ درصد مصرف انرژی را کاهش داد. چنین کاهش‌هایی، نه تنها هزینه تولید را به شکل چشمگیر پایین می‌آورد، بلکه به شرکت‌ها امکان می‌دهد در بازار‌های داخلی و بین‌المللی رقابتی‌تر عمل کنند و همزمان بار زیست‌محیطی خود را کاهش دهند.

در این میان، نقش سیاست‌گذاری‌های کلان و حمایت دولت نیز حیاتی است. ارائه مشوق‌های مالی برای نوسازی تجهیزات، اجرای استاندارد‌های اجباری مدیریت انرژی و توسعه شبکه‌های آموزشی و مشاوره‌ای، می‌تواند صنایع فولاد را به مسیر بهره‌وری واقعی هدایت کند. کارشناسان بر این باورند که بدون اقدامات اصلاحی، هدررفت انرژی در این صنایع نه تنها ادامه خواهد یافت، بلکه هزینه‌های آن به سرعت افزایش خواهد یافت و رقابت‌پذیری صنعت فولاد را به خطر خواهد انداخت.

کارشناسان چه می‌گویند؟

علی کناری، کارشناس انرژی، در رابطه با نقش صنعت فولاد در مصرف انرژی به «نبض بازار» گفت:

صنعت فولاد ۵ درصد کل انرژی نهایی کشور را مصرف می‌کند. فولادی‌ها در حدود معادل ۲۵۸ میلیون بشکه نفت خام در روز مصرف دارند، اما سیمانی‌ها مصرفشان کمتر است. تکنولوژی صنایع ما قدیمی است و خواه ناخواه مصارفشان قدیمی است. در برنامه هفتم توسعه به کاهش مصرف انرژی صنایع فولاد اشاره شده است. طبق برنامه باید این رقم به ۲۰۰ میلیون بشکه کاهش یابد. ۲۰ درصد صرفه جویی در فولادی‌ها و سیمانی‌ها تا پایان برنامه هفتم اجباری است. بهینه سازی صنایع به جز تعویض تجهیزات، از مسیر‌های دیگر هم امکان پذیر است. به علت گذشت زمان بسیار و عدم بهینه سازی، این صنایع باید با رویکرد جدی تری به مسئله صرفه جویی نگاه کنند. مدیریت بهره وری در صنایع باید جدی گرفته شود.

او افزود: الان استاندارد معیار مصرف در آهن و فولاد و سیمان در مرحله بازنگری است. برای سال جدید استاندارد‌های جدیدی در فولاد و سیمان ابلاغ می‌شود. مشکلی که وجود دارد فرسودگی تکنولوژی این صنایع است و در صورت صرفه جویی حاشیه سود آن‌ها و تولیدشان نیز کاهش می‌یابد.

در ادامه گفت‌و‌گو کردیم با صادق رضایی برون، کارشناس انرژی، که در ادامه می‌خوانیم:

او درباره هدررفت انرژی در صنایع به «نبض بازار» گفت: «هدررفت انرژی در صنایع فولاد یک مسئله پیچیده و چندبعدی است. مشکل اصلی، ترکیبی از تجهیزات قدیمی، نبود سیستم‌های پایش و فرهنگ مدیریت ناکارآمد انرژی است. وقتی مصرف واقعی با استاندارد‌های بهینه مقایسه می‌شود، حدود ۱۵ درصد گاز، ۱۰ درصد برق و ۸ درصد بخار هدر می‌رود. این اعداد نشان‌دهنده ضرر اقتصادی و زیست‌محیطی قابل توجهی است.»

رضایی ادامه می‌دهد: «با بهینه‌سازی تجهیزات، نصب سیستم‌های پایش مصرف و آموزش پرسنل، می‌توان به سرعت راندمان انرژی را افزایش داد. تجربه کشور‌های پیشرفته نشان می‌دهد که کاهش مصرف ۲۰ درصدی در یک دوره کوتاه قابل تحقق است. این کاهش نه تنها هزینه‌های تولید را کم می‌کند، بلکه انتشار گاز‌های گلخانه‌ای را نیز به طور چشمگیری کاهش می‌دهد.»

کارشناس انرژی تأکید کرد: «حمایت دولت و سیاست‌گذاری‌های درست، شرط لازم برای موفقیت در این مسیر است. بدون مشوق‌های اقتصادی و الزامات قانونی، صنایع فولاد انگیزه کافی برای سرمایه‌گذاری در بهره‌وری انرژی نخواهند داشت.»