درخشش فولاد سنگان در طرحهای توسعه‌ای و بهینه سازی مصرف انرژی با وجود محدودیت ها

کد خبر: ۲۰۲۶۷۰

تاریخ: ۱۰ دی ۱۴۰۳ - ۱۱:۰۴

صنعت فولاد کشور در سال‌های اخیر در حال تجربه شرایطی خاصی از جمله ناترازی حوزه انرژی است که می‌تواند جایگاه بین‌المللی کشور در بین تولیدکنندگان برتر فولاد جهان و سبد محصولات کارخانجات تولیدی را تحت تاثیر قرار دهد که همین امر سبب افزایش قیمت نهایی محصولات و کاهش حاشیه سود شرکت‌ها خواهد شد.

به گزارش نبض بازار، این شرایط در حالی است که یکی از معیار‌های توسعه‌یافتگی کشورها، میزان تولید و مصرف فولاد است که در میزان تولید ناخالص داخلی کشور و اشتغالزایی در سال‌های گذشته نقش مهمی داشته است. توسعه زیرساخت‌ها و زیربخش‌ها در صنعت فولاد به عنوان یک صنعت مادر، که محصولات واسطه‌ای بسیاری از صنایع را به خود وابسته می‌بیند یک راهبرد استراتژیک در صنعت کشور است.

برخی واحد‌های فولادسازی با درک شرایط موجود اقدامات قابل توجهی را در دستور کار قرار دادند و در این مسیر با بهره‌گیری از حداکثر ظرفیت‌ها گام مهمی در جهت تقویت سنگر تولید برداشته‌اند.

فولاد سنگان یکی از شرکت‌های است که در سال‌های گذشته با انجام کار تحقیقاتی گسترده و پیاده‌سازی طرح‌های توسعه‌ای گام‌های مهمی در جهت کاهش مصرف برق، گاز، آب و بازگردانی آب به چرخه تولید برداشته است که این امر جدا از بهینه‌سازی مصرف انرژی در این واحد تولیدی، کیفیت بهره‌وری و استاندارد محصولات را در این واحد تولیدی به شکل قابل توجهی ارتقا داده است که این مسئله را باید در تدابیر مدیریتی و درک درست نیاز واحد‌های تولیدی ارزیابی کرد.

گزارش عملکرد واحد انرژی و سیالات فولاد سنگان نشان می‌دهد که این واحد تولیدی توانسته با اجرای ۷ طرح عملیاتی کاهش محسوسی را در کاهش مصرف برق در دو بخش کنسانتره و گندله رقم بزند بطوریکه مصرف ویژه برق در واحد کنسانتره فولاد سنگان از ۴۴۰ کیلووات ساعت بر تن در سال ۱۳۹۹ به ۶۱ کیلووات در ۸ ماهه ۱۴۰۳ کاهش پیدا کرده است و در واحد گندله‌سازی نیز مصرف برق از ۳۸.۱۷ کیلووات ساعت بر تن در سال ۹۹ به ۲۹.۸ کیلووات ساعت بر تن در پایان آبان ماه تنزل پیدا کرد.

اهم اقدامات صورت گرفته در فولاد سنگان در جهت کاهش مصرف برق؛

۱- ثبت و پایش مصارف به صورت شیفتی در جهت بهینه سازی مصارف انرژی

۲- انجام اصلاحات مداری جهت تامین برق پایدار مورد نیاز تولید و کاهش توقفات

۳- برق‌رسانی به نواحی حساس از دو منبع مستقل

۴- خرید برق از نیروگاه جهت عدم توقف تولید در پیک بار تابستان

۵- همکاری جهت اجرای پروژه‌های توسعه شبکه ۲۰ کیلوولت، پروژه رفع پانچ شبکه ۳۳ کیلوولت و پروژه اجرای DCS

۶- پیگیری جهت در مدار آوردن ترانس ۲ پست ۴۰۰ نشتیفان

۷- اختصاص انشعابات (آب و برق) جهت پروژه‌های در حال ساخت و صدور قبوض

مصرف بهینه آب در صنعت فولاد سبب کاهش هزینه‌ها و کمک به بهبود شرایط محیط زیست و منابع طبیعی در کشور می‌شود. یکی از اتفاقات بسیار مهم در صنعت فولاد در چند سال اخیر مصرف بهینه آب در صنعت فولاد بوده است که فولاد سنگان با اتکاء به دانش مهندسان داخلی توانست، تا میزان آب مصرفی خود را در دو بخش گندله و کنسانتره نسبت به سال‌های گذشته با کاهشی محسوس همراه کند و این مهم در فضایی رخ می‌دهد که هزینه‌های مطالعاتی و عملیاتی در واحد‌های تولیدی در یکی دو سال اخیر با توجه به نوسانات قابل توجه قیمتی افرایش داشته است. با این حال فولاد سنگان با اجرای ۷ طرح مهم در این بخش همگام با درک صحیح از شرایط موجود میزان آب مصرفی خود در خطوط تولید را به شدت کاهش داد.

این واحد تولیدی توانست، میزان آب مصرفی خود در بخش گندله‌سازی را از ۱۶۰ لیتر بر تن در سال ۹۹ به ۴۴.۶ لیتر بر تن در ۸ ماهه سال جاری کاهش دهد و در بخش کنسانتره نیز شاهد کاهش آب مصرفی فولاد از ۱۰۹۰ لیتر بر تن در سال ۹۹ به ۳۹۱.۷ لیتر بر تن از ابتدای سال جاری تا پایان آبان ماه هستیم.

بخشی از اقدامات صورت گرفته در جهت مدیریت و کاهش مصرف آب در فولاد سنگان؛

۱- تکمیل و راه اندازی سیستم ثبت پایش مصارف به صورت شیفتی

۲- اقدامات لازم جهت راه اندازی تصفیه خانه فاز ۲،

۳- ریکاوری و بازگردانی آب به چرخه تولید

۴- تامین آب مورد نیاز جهت تولید

۵- همکاری جهت اجرای پروژه اتوماسیون آب

۶- ایجاد ماژول گزارشات جامع انرژی و سیالات

با توجه به اهمیت بازگردانی آب به چرخه تولید در صنایع که اثرات محیط‌زیستی قابل توجهی به همراه دارد در فولاد سنگان پروژه‌ای در راستای بهینه‌سازی مصرف انرژی و آب با هدف بازگردانی آب موجود در سد باطله و تیکنر واحد کنسانتره‌سازی به چرخه تولید تعریف و مورد بررسی قرار گرفت. به موجب این پروژه آبی که در سد باطله واقع در بیرون از سایت وجود داشت با استفاده از امکانات موجود و کمترین هزینه (وصل انشعاب به خط لجن کارخانه کنسانتره تا به صورت رفت و برگشت مورد استفاده قرار گیرد) مجدد به چرخه تولید بازگردانده شد.

بررسی‌ها نشان می‌دهد که صنایع فولادسازی کمتر از ۵ درصد گاز تولیدی کشور را مصرف می‌کنند و کاهش مصرف گاز در واحد‌های صنعتی مستلزم حرکت به سمت سرمایه گذاری در بخش ال. ان. جی است. اتخاذ روش‌های بهینه سازی و کاهش مصرف گاز همواره در دستور کار فولادسازن قرار داشته و به همین روی فولاد سنگان توانسته است با اجرایی کردن برخی طرحها، میزان گاز مصرفی خود در مسیر کاهشی قرار دهد.

فولاد سنگان در جهت کاهش مصرف گاز ۷ طرح را به مرحله اجرا درآورد که نتیجه آن را باید در میزان گاز مصرفی در گندله‌سازی این واحد تولیدی مشاهد کرد.

۲- گسترش شبکه گازرسانی (رستوران جدید، واحد RO، پکیج آتش نشانی و …)

۳- کالیبراسیون کلیه تجهیزات ابزار دقیق ایستگاه‌های گاز (به همراه گواهی استاندارد زیر نظر شرکت گاز)

۵- همکاری جهت اجرای پروژه اتوماسیون گاز

۶- مشارکت در طرح پویش ۱۰ درصدی کاهش مصرف گاز

۷- همکاری در طرح ذخیره سازی گاز

از دیگر نتایج و اقدامات فولاد سنگان را باید استقرار نظام مدیریت انرژی ایزو ۵۰۰۰۱ دانست. ایزو ۵۰۰۰۱ یک استاندارد بین المللی جدید برای یک سیستم مدیریت انرژی (EnMS) است. این استاندارد چهارچوبی را برای ایجاد مدیریت انرژی برای سازمان‌هایی که می‌خواهند بهره وری انرژی خود را بصورت منطقی بهبود دهند فراهم می‌کند.

فولاد سنگان به همین منظور اقدامات ذیل را اجرایی کرد؛

۱-شناسایی مصرف بارز انرژی الکتریکی در کارخانه گندله و کنسانتره

۲-تهیه نقشه جدید وضعیت برق رسانی سایت فولاد سنگان

۳-تهیه لیست کالا‌ها و خدمات مرتبط با خرید در کارخانه گندله و کنسانتره

۴-بررسی الزامات و استاندار‌های مصرف انرژی

۵-بررسی معیار‌های کنترل عملیات در کارخانه گندله و کنسانتره

۶-بررسی عوامل موثر بر مصرف انرژی در کارخانه گندله و کنسانتره

۷-تهیه نمودار‌های مصارف ویژه، مصارف مطلق آب، برق و گاز و تولید محصول گندله و کنسانتره در سال‌های اخیر

گفتنی است فولاد سنگان در سال ۱۴۰۲ موفق به دریافت گواهی بازرسی استاندارد و اخذ تقدیرنامه جایزه ملی مدیریت انرژی شد.