تحقق رکورد‌های بی‌سابقه در سایه هم‌افزایی

کد خبر: ۱۸۰۲۷۹

تاریخ: ۲۱ فروردين ۱۴۰۳ - ۱۲:۰۹

شرکت پلیمر آریاساسول از ارکان تأثیرگذار زیادی بهره می‌برد که از مهمترین آن‌ها بخش مجتمع است، این بخش فراگیر که در اصل محور اصلی تولید محصول را بر عهده دارد.

به گزارش نبض بازار به نقل از روابط عمومی شرکت پلیمر آریاساسول، با هم‌افزایی دپارتمان‌های بهره‌برداری، نگهداری و تعمیرات، خدمات فنی و یکپارچگی تجهیزات نقشی بسیار مهم را در ثبت رکورد تولید در شرکت رقم زد و در این بین نمی‌توان از نقش دیگر واحد‌های ستادی و عملیاتی در شرکت به‌ویژه حمایت‌های بدون وقفه هیئت‌مدیره، مدیرعامل و مدیران ارشد در بخش‌های مختلف به راحتی عبور کرد.

در این گزارش ابعاد مرتبط با چگونگی ثبت رکورد تولید یک ساله ادوار این شرکت در بخش مجتمع مورد بررسی قرار می‌دهیم، دستاوردی عظیم که مدیون تلاش و ایثارگری تمامی کارکنان در تمامی واحد‌های شرکت است که از سوی دیگر در سایه توجه و اقدام به ملزومات HSE موجب تولید ایمن و بدون حادثه شده است.

اتفاقی که جز با استمرار و دقت در تولید، پایش‌های مستمر، برنامه‌ریزی دقیق، بازرسی‌های فنی، تعمیرات به‌موقع، پیگیری تأمین قطعات یدکی، تجهیزات و مواد شیمیایی مورد نیاز و هم‌افزایی بخش‌ها و تمامی کارکنان قابل تحقق نیست.

آریاساسول در دوره‌های اخیر به‌طور مداوم موفق به شکستن چندین باره رکورد‌های تولید و فروش خود شده است و شاید ثبت رکورد‌های جدید در ظاهر چندان به چشم نیاید، اما ذکر این نکته بسیار مهم است که شکستن یک رکورد خود یک اقدام بزرگ است، اما حفظ و شکستن دوباره رکورد جدید بدون استفاده از تأسیسات جدید، اقدامی بسیار بزرگ و قابل توجه به‌شمار می‌رود.

شرکت پلیمر آریاساسول در ۱۲ ماهه سال ۱۴۰۲ با تولید ۱، ۹۶۰، ۹۵۷ تن انواع محصولات، مقدار ۵۲، ۵۸۶ تن بیش از رکورد پیشین تولید (درسال ۱۴۰۰) کرده و رکورد جدیدی در همه ادوار ۱۲ ماهه این شرکت از بدو راه‌اندازی تاکنون ثبت کرده است.

اما همانطور که عنوان شد در این گزارش مشروح، گذری کوتاه خواهیم داشت بر عوامل مؤثر در این موفقیت البته در بخش مجتمع، چه عواملی دست در دست هم دادند تا در تاریخ بیستم اسفند ماه سال ۱۴۰۲ این رکورد حاصل شد و به لطف الهی تا پایان سال گذشته نیز استمرار و بهبود یافت؟

عوامل تأثیرگذار مرتبط با بهبود فضای کسب و کار شرکت (مدیریت راهبردی)

از عوامل تأثیرگذاری که منجر به بهبود فضای کسب و کار شرکت و در نتیجه ثبت رکورد‌های پیاپی شده است می‌توان به موارد بسیاری از جمله موارد زیر اشاره کرد:

تزریق روحیه جسارت و شجاعت برای طرح ایده‌های جدید و پذیرفتن ریسک‌های پیاده‌سازی ایده‌ها از سوی مدیریت ارشد سازمان.

ایجاد محیطی آرام، بدون استرس و بالابردن سطح انگیزه و رفاه پرسنل با توجه به اینکه در دیدگاه مدیران ارشد نیرو‌های انسانی به‌عنوان نیروی محرکه اصلی و سرمایه‌های غیرقابل جایگزین سازمان به‌شمار می‌روند.

تشکیل کمیته‌هایی همچون کمیته تولید، مالی و بازرگانی، کمیته فروش و...، با هدف برنامه‌ریزی صحیح در تولید و فروش محصولات شرکت.

توانمندسازی شرکت‌های هم‌کار از طریق همسان‌سازی حقوق و مزایای رفاهی پرسنل برای افزایش اثربخشی و کیفیت خدمات و عملکرد آنها.

برقراری و ایجاد تعاملات و هماهنگی مداوم مؤثر با مجتمع‌های دیگر برای تأمین خوراک و همچنین سرویس‌های جانبی.

نظارت دقیق‌تر بر ارتباط مؤثر و هم‌افزا بین دپارتمان‌های درگیرِ مستقیم با تولید (خدمات فنی، تعمیرات، یکپارچگی تجهیزات و بهره‌برداری)

اعزام و حضور پرسنل در نمایشگاه‌ها، رویدادها، سیمنارها، کنفرانس‌ها و همایش‌های ملی و بین‌المللی داخلی و خارجی با هدف ارتقا دانش فنی و ایجاد ارتباط مستقیم با نخبگان، صاحبان دانش، تولیدکنندگان و تأمین‌کنندگان مرتبط.

برنامه‌ریزی و اجرای دوره‌های آموزشی تخصصی برای افزایش دانش و توانمندی‌های مهارتی کارکنان.

برنامه‌ریزی، هماهنگی و مدیریت مخزن اتیلن به‌منظور تولید پیوسته و جلوگیری از کاهش ظرفیت واحد الفین و پایداری تولید و حفظ حداکثر ظرفیت تولید واحد‌های بهره‌برداری.

مدیریت بهینه موجودی تانک‌های +۳C و ارسال پیوسته و حداکثری به پتروشیمی جم و بارگیری کامیونی.

شدت بخشی برنظارت پیوسته کیفیت خوراک ورودی واحد‌های عملیاتی و محصول تولیدی.

برنامه‌ریزی و مدیریت تغییرات فرایندی در زمان تولید و تغییر گرید‌های تولیدی واحد‌های پلیمری.

بهینه‌سازی دستورالعمل‌های فرایندی و تولیدی برای پایداری سیستم و کاهش زمان‌های استارت آپ و تسریع در انجام کارها.

بررسی و پایش مداوم ریسک‌های عملیاتی برای جلوگیری از توقف‌های تولید.

برنامه‌ریزی، پایش و کنترل دقیق و مستمر پارامتر‌های فرآیندی به‌منظور تولید حداکثری.

درخشش واحد الفین در سال ۱۴۰۲

واحد الفین به‌عنوان واحد مادر و تأمین‌کننده خوراک واحد‌های پایین‌دستی پلی‌اتیلن سبک، متوسط و سنگین در بخش عملیات تولید مجتمع، توانست نقش اصلی برای ثبت رکورد در مجتمع را به ارمغان بیاورد.

واحد الفین در ۱۲ ماهه سال ۱۴۰۲ با تولید ۱، ۱۰۱، ۵۳۳ تن اتیلن، مقدار ۷۲، ۹۱۵ تن بیش از رکورد قبلی آن واحد تولید و رکورد بی‌نظیری در همه ادوار ۱۲ ماهه این شرکت از بدو راه‌اندازی تاکنون ثبت کرد. واحد الفین پس از پروژه افزایش ظرفیت واحد الفین از یک میلیون تن در سال بر اساس طراحی شرکت تکنیپ به ۱، ۰۵۰، ۰۰۰ تن در سال بر اساس طراحی جدید شرکت لینده در سال ۱۳۹۸ تاکنون موفق به تولید ظرفیت اسمی جدید نشده بود و علیرغم تصویب بودجه ۱، ۱۰۰، ۰۰۰ تن در چند سال اخیر، موفق به تولید بیش از ۱، ۰۲۸، ۶۱۸ تن نشد. با این وجود در سال ۱۴۰۲ نیز با وجود چالش‌ها و سختی‌های هدف تولید، علاوه بر بودجه مصوب (۱، ۱۰۰، ۰۰۰ تن)، موفق به تولید بیشتر از بودجه مصوب شد.

از دیگر دستاور‌های محقق شده در این دپارتمان می‌توان به موارد بسیاری اشاره کرد:

افزایش نرخ تولید در ۱۲ ماهه امسال، ۱۲۸.۷ تن بر ساعت در سال ۱۴۰۲ در مقایسه با نرخ تولید اتیلن ۱۲ ماهه سال ۱۴۰۱، عدد ۱۱۳.۸ تن بر ساعت بود. (۱۴.۹ تن بر ساعت افزایش نرخ تولید حاصل شده است).

کاهش مصرف انرژی به ازای تولید هر تن اتیلن نیز برای ۱۲ ماهه امسال، ۱۸.۰۴ در مقایسه با ۲۰.۲ برای مدت مشابه سال ۱۴۰۱ بوده است.

از مهم‌ترین قسمت‌ها در واحد الفین، کوره و سیکل سردسازی آن است که با اقدام‌های ذیل نتایج درخشان فوق اخذ شده است:

بهینه‌سازی شرایط عملیاتی کوره‌های واحد الفین:

برنامه‌ریزی و اجرای ایده سرویس‌گذاری همزمان ۹ کوره و پذیرش ریسک‌های مرتبط با عدم وجود کوره Standby.

افزایش Run Length کوره‌ها و کاهش تعداد عملیات دی کک نسبت به بازه‌های زمانی مشابه.

تشکیل کارگروه پایش کوره‌ها و پایش مضاعف و پیوسته.

دقت مضاعف در کنترل و بهینه‌سازی شرایط دمائی سیکل‌های سردسازی واحد الفین.

البته اجرای پروژه‌های تأثیرگذاری، چون راه‌اندازی بوستر کمپرسور C-۷۰۲ علاوه بر جلوگیری از فلرینگ بخارات تانک اتیلن در مواقع اورهال، منجر به کاهش لود تانک T۴۰۳ و سیکل پروپیلن در شرایط ظرفیت حداکثری و موجب استمرار تولید و پایداری کیفیت شد. در نتیجه ضمن حفظ محیط زیست، موجب بهبود فرایند و جلوگیری از اتلاف محصول شده و کاهش هزینه‌های تعمیراتی در واحد الفین را در پی داشت. همچنین نصب سایکلون W-۳۰۹ در ورودی E-۳۰۹ واحد الفین، از جمله پروژه‌های مهم و تأثیرگذار برای عملکرد بهتر سوخت مشعل‌های کوره‌ها بوده است، آماده‌سازی و نصب مبدل ۴۳۴ برای بازیابی گاز‌های فلرینگ در حین استارت آپ، آماده‌سازی و استارت آنالایزر سیستم Blow down کوره‌های ۱۰۱ و ۱۰۲ و... تنها بخشی از اقدام‌های قابل‌توجه واحد الفین در طول یک‌سال بود که سودآوری بیشتر، پایداری تولید و کیفیت و حفظ محیط زیست را به‌دنبال داشت.

توسعه گرید‌ها در واحد پلی‌اتیلن متوسط و سنگین

در واحد پلی‌اتیلن متوسط و سنگین، از بخش عملیات تولید مجتمع، علاوه بر تحقق ۳۸۶، ۲۵۳ تن که ۱۱، ۲۵۳ تن بیشتر از میزان بودجه مصوب سال (۳۷۵، ۰۰۰ تن) بود، فعالیت‌های گسترده‌ای به‌ویژه با محوریت افزایش تعداد تأمین‌کنندگان و کاهش ریسک تأمین مواد اولیه انجام شده است، که از آن جمله می‌توان به تولید گرید‌های HCH ۵۵۱۰ و HCH ۵۱۱۰ با استفاده از ترکیب کاتالیست CR-۱۰۲ و CR-۱۰۳ و انجام تست‌های میدانی به‌منظور جایگزینی کاتالیست کروم مصرفی واحد با کاتالیست‌های خریداری شده از تأمین‌کننده جدید اشاره کرد. اما شاید اقدام شاخص‌تر این واحد در طول سال گذشته را بتوان توسعه گرید‌های جدید در این واحد دانست که آورد‌های بسیار خوبی را برای شرکت و کشور به‌دنبال داشته است. تولید با حجم بالا و کیفیت ثابت گرید باک خودرو (HCM۴۲۶۱A بیش از ۵۰۰ تن) و انجام موفقیت‌آمیز تولید مخزن سوخت خودرو و تست‌های اولیه در کشور چین و یکی از شرکت‌های داخل کشور، تولید گرید پوشش کابل به‌منظور ارسال به صنایع پایین دستی برای انجام تست میدانی (حدود ۱۰۰ تن) حاصل این تلاش‌ها بود که به توسعه سبد محصولات شرکت نیز منجر شد. از سوی دیگر همکاران بهره‌برداری این واحد برای نخستین‌بار موفق شدند در حین تولید گرید HCH۵۵۱۰ واحد را در شرایط استندبای کنترل کنند و مجدد به مدار تولید باز گردانند.

رضایت مشتری سرلوحه فعالیت واحد پلی‌اتیلن سبک

در واحد پلی‌اتیلن سبک با وجود تولید ۳۶۵، ۲۴۲ تن و محقق نشدن میزان بودجه مصوب (۳۸۰، ۰۰۰ تن)، اقدام‌های شایسته‌ای از جمله دستیابی به رکورد تولید ساعتی ۴۹ تن در ساعت در زمستان برای نخستین‌بار را می‌توان به‌عنوان تلاش مجددانه این واحد برای ثبت رکورد‌های جدید در سال آتی دانست.

همچنین اقدام‌های شاخص برای حفظ رضایت مشتری و حمایت از تولید داخل سرلوحه فعالیت‌های این واحد بود. افزایش گرید سایکل‌های ماهیانه و افزایش تولید گرید LTL-۲۱۳۰ و LTM-۱۹۶۹ و تست و استفاده از Cutter Blade‌های ساخت داخل کشور را می‌توان از جمله این اقدام‌ها دانست.

فعالیت‌هایی از جمله کاهش ۱۳ درصدی سالیانه تناژ مصرفی FSS Film از طریق کاهش ۲۰ میکرونی ضخامت فیلم FFS و استفاده از فیلم ۱۴۰ میکرون با موفقیت کامل برای کاهش هزینه شرکت نیز در سال ۱۴۰۲ توسط این واحد دنبال شد.

آفسایت پشتیبان پایداری تولید مجتمع

واحد آفسایت به‌عنوان مهم‌ترین پشتیبان عملیات تولید نقش بسزایی در ثبت رکورد تولید داشته است. در واقع این واحد با در دسترس قراردادن صددرصدی یوتیلیتی برای واحد‌های تولید بستر لازم برای ثبت رکورد را ایجاد کرد. صدور مجوز و انجام پروژه کابل‌کشی و نصب ترانس‌های ۲۰ کیلوولت ناحیه کولینگ واحد آفسایت، انجام تعمیرات ناحیه کولینگ در فرصت تعمیراتی آذر ماه (به‌دلیل شکستن خط لوله آب دریای مبین) و تعویض ولو ۴۰ اینچ مینیمم فلوی پمپ‌های کولینگ که موجب صرفه‌جویی قابل‌توجهی در انرژی برق شده است، را می‌توان از فعالیت‌های مهم واحد در سالی که گذشت برشمرد. ضمن آنکه با انجام paving ضلع شرقی حوضچه storm basin برای جلوگیری از آلودگی خاک و حوادث زیست محیطی اقدام شد.

اقدام‌های زیرساختی دپارتمان خدمات فنی در بخش‌های مختلف

دپارتمان خدمات فنی، عنصر کلیدی و اصلی در تمامی تغییرات و بهبود‌های صورت گرفته در سطح مجتمع به‌شمار می‌رود. در سالی که گذشت بالغ بر ۵۶ پروژه مشاور‌های به‌منظور پشتیبانی از تغییراتی که برای بهبود فرایند‌های تولید و بالا بردن بهره‌وری و حفظ استمرار تولید طرح شده بود، به سرانجام رسید. هرگونه تغییر در فرایند‌ها و تجهیزات و عملیات بر مبنای افکاری صورت می‌گیرد که بخش قابل‌توجه آن ساخته و پرداخته ذهن کنجکاو و خلاق کارکنان در واحد‌های مهندسی فرایند و مهندسی عمومی است و برایند همین تغییرات مستمر و اندک در گذر زمان یکی از پایه‌های اصلی ثبت رکورد‌های تولید محسوب می‌شود. در کنار پروژه‌های مشاورهای، اجرای پروژه‌های تأثیرگذاری، چون خرید و نصب و راه‌اندازی بوستر کمپرسور C-۷۰۲ علاوه بر جلوگیری از فلرینگ بخارات تانک اتیلن در مواقع اورهال، منجر به کاهش لود تانک T۴۰۳ و سیکل پروپیلن در شرایط ظرفیت حداکثری و موجب استمرار تولید و پایداری کیفیت شد. در نتیجه ضمن حفظ محیط زیست، موجب بهبود فرایند و جلوگیری از اتلاف محصول شده و کاهش هزینه‌های تعمیراتی در واحد الفین را در پی داشت. همچنین طراحی، خرید و نصب سایکلون W-۳۰۹ در ورودی E-۳۰۹ واحد الفین، از جمله پروژه‌های مهم و تأثیرگذار در تحقق رکورد‌های جدید تولید در سال ۱۴۰۲ بوده است. در حوزه دستاورد‌های فرآیندی اتفاقات بسیار خوبی برای شرکت محقق شد که نتایج گسترده‌ای از جمله افزایش ضریب پایداری تولید، کاهش ریسک از سرویس خارج شدن واحدها، کاهش هزینه‌ها و افزایش سودآوری و حفظ محیط زیست را در پی داشت. باید توجه کرد که واحد‌های زیر مجموعه خدمات فنی با فعالیت‌های دیگری همچون دریافت گواهینامه‌های مختلف در آزمون‌های داخلی و خارجی از قبیل اخذ گواهینامه‌های انطباق معیار انرژی در واحد‌های الفین و پلی‌اتیلن سنگین از سازمان ملی استاندارد ایران و ارزیابی مراقبتی سالیانه استاندارد ISO/IEC۱۷۰۲۵ از سوی مؤسسه اعتبار بخشی کشور ترکیه (TURKAK)، موفقیت‌هایی نیز در زمینه کیفیت و انرژی کسب کرده است. لازم به ذکر است که واحد خدمات فنی متولی احداث و توسعه زیرساخت‌های مختلف برای تمامی بخش‌های عملیاتی و پشتیبانی است و از این طریق به‌صورت غیرمستقیم نیز در تحقق اهداف کلان سازمان مشارکت می‌کند. نمونه‌ای جالب از همین اقدام‌ها، طراحی خرید و نصب جرثقیل سقفی کارگاه ساپورت سرویس برای بهبود بهره‌وری واحد مربوطه، طراحی و خرید و اجرای پروژه ابر پرچم به تقاضای واحد روابط عمومی بوده که اکنون تبدیل به یکی از نماد‌های برند آریاساسول در منطقه شده است و صد البته باید تأکید کرد که تمامی این دستاورد‌ها جز در سایه همدلی و کار تیمی تمامی ارکان سازمان قابل تحقق نبود.

مسیر هموار پایداری تولید با درخشش دپارتمان نگهداری و تعمیرات

به اذعان مدیران و کارکنان واحد تعمیرات شرکت پلیمرآریاساسول، سال ۱۴۰۲ سالی پر مشغله و در واقع محکی برای ارزیابی این واحد به‌شمار می‌رفت، چرا که تعهد برای تداوم تولید در کنار تولید ایمن و پایدار، نیازمند فعالیت گسترده و دقیق این واحد بود. موضوعی که در همکاری با واحد‌های یکپارچگی تجهیزات، بهره‌برداری، خدمات فنی و سایر واحد‌ها به‌لطف خدا و با راهبرد‌های مدیریت، در نهایت نتیجه خوش ثبت رکورد سالانه تمامی ادوار، از بدو تأسیس شرکت پلیمر آریاساسول، را به‌دنبال داشت.

در واقع می‌توان گفت در نتیجه این تلاش‌ها بود که شرکت موفق به کسب جوایزی همچون تجارب برتر در زمینه دارایی‌های فیزیکی و کسب تندیس طلایی ۱۱ ستاره جایزه ملی مدیریت دارایی‌های فیزیکی (بالاترین امتیاز این دوره و ادوار گذشته صنایع ایران) شد.

از مهمترین دستاورد‌های مهم این واحد می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

اتمام پروژه پرحجم کابل‌کشی کولینگ واحد آفسایت (مشتمل بر حفاری، کابل‌کشی، ساخت دو اتاقک ترانس و نصب ترانس‌های جدید).

انجام PM کوره‌های ۱۰۷، ۱۰۶، ۱۰۹ و ۱۰۱: شامل تعمیرات کنترل ولوها، تمیز کاری برنر‌های کف و دیواره، تعویض کویل‌های معیوب، تعمیر عایق داخل کوره، تخلیه کک ترپ و تمیزکاری مبدل افقی، روتین ID FAN و غیره، پروژه نصب پمپ روغن جدید برای کمپرسور ۳۱۱

در این بازه روند اجرای فرآیند‌های تعمیراتی با همکاری گروه‌های یکپارچگی تجهیزات، بهره‌برداری و... به‌صورت مؤثری پایدار بود و سطح سرویس بسیار مناسبی با رعایت معیار‌های اثربخشی ارایه شد. این در حالی است که حجم بالای تعداد دستورکار‌ها و نفر ساعت اختصاصی به آن‌ها گواه اهمیت این دستاورد به‌شمار می‌رود.

انجام بیش از ۲۵، ۶۵۶ درخواست کار PM با ۱۵۱، ۲۵۴ نفر ساعت در سال ۱۴۰۲.

انجام بیش از ۲۶، ۴۰۵ درخواست کار Corrective با ۴۷۸، ۲۶۶ نفر ساعت در سال ۱۴۰۲ از دیگر اقدام‌های مهم در این دپارتمان بود.

همچنین با برنامه‌ریزی‌های صورت گرفته و آمادگی واحد تعمیرات در سال ۱۴۰۲ به‌محض بروز فرصت مقتضی، حداکثر استفاده از فرصت تعمیراتی برای اطمینان از در دسترس بودن پیوسته تجهیزات در راستای حفظ تولید پایدار صورت گرفت.

دپارتمان یکپارچگی تجهیزات و صیانت از دارایی‌های ارزشمند

در سال‌های اخیر با تداوم شرایط تورمی، همچنین با تشدید تحریم‌ها و سخت‌شدن مسیر ورود تجهیزات به‌ویژه تجهیزات تخصصی صنایع به کشور، موضوع یکپارچگی تجهیزات بیش از پیش در صنعت اهمیت پیدا کرده است، به‌گونه‌ای که برخی صنایع سرمایه‌بر از جمله صنعت پتروشیمی ابتدا در شرکت‌های پیشرو همچون آریاساسول و سپس در سایر شرکت‌ها واحد یکپارچگی تجهیزات به شکل عملی تشکیل شد و موضوع حفظ و صیانت از دارایی‌ها به‌ویژه تجهیزات تخصصی و راهبردی شرکت را برعهده گرفت.

در این واحد در واقع علاوه بر تعریف دوره‌های پایش و نظارت بر تجهیزات، فعالیت‌های پیشگیرانه دور‌های و مقطعی و برنامه‌ریزی برای استفاده حداکثری از فرصت‌های تعمیراتی برنامه‌ریزی می‌شود.

پیاده‌سازی ماژول پایش وضعیت از سوی واحد یکپارچگی تجهیزات یکی از اقدام‌های راهبردی برای نگهداری از تجهیزات کلیدی بود که نتایجی از جمله افزایش سرعت و راحتی انجام فرآیند‌های واحد CM به‌میزان ۳۰ درصد، کاهش زمان انجام تحلیل داده‌های تجهیزات دوار به‌میزان ۵۰ درصد، پیاده‌سازی سیستم گزارش‌دهی پایش وضعیت برای نخستین‌بار در منطقه و ساخت بستری برای استفاده در داده کاوی Data Science و یادگیری ماشین را به‌دنبال داشت.

بازنگری و بهبود شاخص‌های کلیدی عملکرد در واحد یکپارچگی تجهیزات، اصلاح شبکه و راه‌اندازی سیستم PRM واحد الفین برای پایش وضعیت تجهیزات ابزار دقیق و بازرسی و ضخامت‌سنجی لاین‌های فرآیندی حین سرویس با هدف مدیریت ریسک و افزایش سطح قابلیت اطمینان سیستم پایپینگ از فعالیت‌های مهم در این واحد بود.

از دیگر اقدام‌های بسیار مهم این واحد می‌توان به بازرسی خوردگی تجهیزات با هدف مدیریت ریسک و رفع موانع تولید اشاره کرد. همچنین فاز دوم استقرار سامانه پایش وضعیت ترانسفورماتور‌های قدرت (TMDS) در سال ۱۴۰۲ از سوی واحد یکپارچگی تجهیزات اجرایی شد.

فرایند تحلیل علل ریش‌های خرابی‌ها (RCA)، پروژه بازنگری استراتژی تعمیرات پیش‌گیرانه کوره‌های الفین در راستای تبیین استراتژی تأمین تیوب‌های مورد نیاز و اقدام‌های بسیار دیگر در واحد یکپارچگی تجهیزات در کنار سایر واحد‌ها به استمرار تولید و ثبت رکورد در شرکت کمک کرد.

واحد مهندسی ساخت با هدف استفاده از تولید داخل کشور

یکی دیگر از واحد‌های تأثیرگذار در سال ۱۴۰۲ که به حفظ و افزایش میزان تولید در شرکت کمک شایانی کرد واحد مهندسی ساخت بود که اقدامات قابل‌توجهی را در این سال رقم زد.

قطعات مکانیکال ساخت داخل در شرکت آریاساسول در سال ۱۴۰۲ تعداد ۳۹۵ عدد قطعه منحصر بفرد بوده است که ارزش ریالی آن معادل ۲۳۲,۶۰۹,۲۳۸,۰۳۲ بود.

از مهم‌ترین قطعات ساخته شده در سال ۱۴۰۲ از سوی این واحد می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

ساخت تیپ نازل‌های مربوط به کوره‌های واحد الفین.

ساخت Labyrinth Seal کمپرسور سانتریفیوژ سیکل اتیلن واحد الفین.

ساخت شفت سیل‌های مربوط به کمپرسور سانتریفیوژ سیکل اتیلن واحد الفین.

ساخت Labyrinth Seal Ring پمپ BFW واحد الفین.

لاینر کمپرسور نیتروژن واحد پلی اتیلن متوسط و سنگین.

لاینر کمپرسور Boil-OFF Ethylane واحد الفین.

پکینگ‌های کمپرسور Boil-OFF Ethylane واحد الفین.

کاتر اکسترودر واحد پلی اتیلن سبک.

قطعات پمپ‌های فشار بالای (۲۵۰۰ بار) واحد پلیمری سبک.

قطعات داخلی کنترل ولو‌های مجتمع.

دپارتمان HSE ناظر و همراه مجتمع برای تولید ایمن و بدون حادثه.

در ذکر دستاورد‌های مدیریت مجتمع شرکت پلیمر آریاساسول نباید این مهم را از یاد برد یکی از کلیدی‌ترین عوامل مؤثر در این موفقیت همراهی دپارتمان HSE شرکت بوده است؛ که با برنامه‌ریزی و نظارت دقیق خود تولید ایمن و پایدار را برای شرکت به ارمغان آورد. از عوامل تأثیرگذار در مدیریت ریسک می‌توان به موارد متعددی از جمله موارد زیر اشاره کرد:

اتخاذ ساختار جدید کنترل مضاعف ریسک‌های فرایندی و عملیاتی در قالب ریسک متد جدید (دومینو ریسک).

تکمیل پروژه استراتژیک Criticality Assessment تجهیزات مجتمع به‌عنوان یکی از ابزار‌های شناسایی ریسک‌های واحد‌های عملیاتی.

شناسایی ریسک‌ها و مشخص‌کردن راهکار‌های کاهش اثر و یا حذف ریسک‌ها.

پایش مستمر ریسک‌های شناسایی شده در سامانه ERM.

انجام پروژه ارزیابی ریسک‌های عملیاتی بهروش BOW TIE در واحد الفین.

اما عوامل تأثیرگذار مرتبط با HSE نیز شامل موارد دیگری از جمله موارد زیر می‌شود:

افزایش نظارت ایمنی و تشکیل کمیته ارشد ممیزی فرآیند‌های ایمنی مجتمع در سازمان به‌منظور تداوم تولید بدون حادثه.

انجام پروژه رفع آلودگی خاک از سوی پژوهشگاه نفت.

ترویج دانش و تأثیرات ایمنی فرایند بر تولید و سودآوری با برنامه‌ریزی و برگزاری همایش «ایمنی فرایند در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی» با حضور معاون وزیر نفت در مهرماه ۱۴۰۲.

شرکت پلیمر آریاساسول سال ۱۴۰۲ را بدون حادثه قابل ثبت سپری کرد، بنابراین نرخ حوادث قابل ثبت (RCR) در پایان سال معادل CR=۰.۰ بود.