علی اکبر اکبری، معاون توسعه و تکنولوژی فولاد سنگان

فولاد سنگان با شتاب دانش‌بنیان به پیش می‌رود

کد خبر: ۱۵۴۲۶۶

تاریخ: ۲۱ خرداد ۱۴۰۲ - ۰۸:۵۰

پیچیدگی‌های وسیع تکنولوژیک در خطوط تولید فولاد و مقاطع جانبی آن، باعث ایجاد این ذهنیت ناخودآگاه در مخاطب می‌شود که به طور حتم، بخش عمده‌ای از این خطوط تولید و ماشین‌آلات و تجهیزات، خارجی هستند و در شرایط تحریمی کنونی، بدون پشتیبانی یدکی و لجستیکی و فنی شرکت‌های مادر خارجی، چگونه تولید فولاد، در این صنایع به شکل بی‌وقفه تداوم دارد.

به گزارش نبض بازار، بسیاری از قطعات مورد نیاز خطوط تولید و کنترل شما که پیشتر در شرکت‌های هاسلر و فنیکس آلمان و شرکت‌های آمریکایی و ایتالیایی تولید می‌شد، اکنون بومی شده است.

این بومی‌سازی چقدر صرفه‌جویی ارزی به ارمغان آورده؟

تأمین پایدار قطعات یدکی خطوط تولیدی در فولاد سنگان به عنوان یکی از مهم‌ترین فرآیند‌های داخلی شرکت در راستای تداوم تولید و نیل به اهداف سالیانه شرکت صورت می‌پذیرد. نتیجه این عمل، فروش بیشتر و در نتیجه افزایش سود شرکت است که با نگاه به استراتژی توسعه روز افزون بومی‌سازی قطعات و تجهیزات انجام می‌شود. از آنجا که فناوری خطوط زنجیره‌ی تولید فولاد ایران، از خارج کشور تأمین می‌گردد و در اکثر مواقع این شرکت‌ها از ارائه مدارک مربوط به تکنولوژی ساخت قطعات و به خصوص تجهیزات، امتناع می‌ورزند، نیازمندی بهره‌برداری و تولید پیوسته محصول با کیفیت – با کمترین میزان توقفات پیش‌بینی نشده – به قطعات و تجهیزات گلوگاهی و مصرفی، مدیریت ساخت داخل را به عنوان یکی از مهمترین و پیچیده‌ترین الزامات استراتژیک مطرح می‌نماید. چالش اصلی این موضوع آنجاست که علاوه بر ایجاد، جاری‌سازی و توسعه زیرساخت‌های لازم، و همچنین فرهنگ بومی‌سازی، جهت افزایش اثربخشی این فرآیند، می‌بایست همکاری تمامی واحد‌های مرتبط سازمانی با گستره‌ی متنوعی از سیستم‌های مدیریتی به صورت توأمان مد نظر قرار گیرند. از جمله این موارد می‌توان به مدیریت تقاضا و سفارش‌گذاری، مدیریت و نظارت سیستم توقفات و خرابی‌ها، مدیریت تأمین‌کنندگان، مدیریت کیفیت، مدیریت هزینه‌ها، مدیریت تکنولوژی، مدیریت دانش و… اشاره کرد؛ که تقریبا تمامی آیتم‌های اشاره شده را می‌توان در ارتباط با اثر مدیریت ریسک بر بهره‌وری پروژه‌های بومی‌سازی قلمداد نمود.

از این‌رو واحد بومی‌سازی فولاد سنگان به عنوان بخشی از معاونت توسعه این شرکت، در کنار واحد‌های مهندسی، با چشم‌انداز تبدیل شدن به بخشی چابک و اثرگذار حوزه صنعت، در پروژه‌های ساخت داخل صنایع فولادی مناطق شرقی کشور، علاوه بر جاری‌سازی سیستم‌های بهینه نرم‌افزاری و سخت‌افزاری و توسعه زیرساخت‌های فرآیندی و فرهنگی، چالش‌های موجود و آتی و همچنین فرصت‌ها و تهدید‌ها را شناسایی نمود و در این راستا با اتخاذ رویکرد‌هایی مدون، سناریو‌های لازم را پیش‌بینی کرده است و با اتخاذ تاکتیک‌های پیشگیرانه و رویکرد‌های اقتضایی توأم با نظارت و مدیریت مطلوب و پیوسته ریسک‌ها از طریق همکاری موثر سازمان با شبکه همگرای سازندگان توانمند و بنگاه‌های دانش (مشاورین مجرب و مراکز برجسته علمی و تحقیقاتی)، توانسته است علاوه بر ثبت نتیجه‌ای موفق در خصوص‌عدم توقف خطوط تولید بر اثر نبود قطعات یدکی مورد نیاز، حدود ۹.۵ میلیون یورو صرفه‌جویی ارزی و کاهش هزینه‌های تولید محصول ناشی از بومی‌سازی تجهیزات و قطعات به ارمغان آورد.

هزینه سرمایه‌گذاری بر تولید بومی قطعات، مقرون به صرفه بوده یا مزیت نسبی همچنان با واردات نمونه‌های مشابه خارجی‌ست؟

شایان ذکر است این شرکت با توسعه سرمایه‌های انسانی سازمان و همچنین تجمیع و به کارگیری تجارب ارزشمند سالیان اخیر خود در راستای تشکیل چرخه‌ی کامل PDCA در زمینه‌های برنامه‌ریزی و تعریف، مدیریت برون‌سپاری، نظارت موثر و پیوسته، پایش و بهبود مستمر پروژه‌های ساخت داخل، با انتخاب و پیگیری نیاز‌های استراتژیک اعلام شده بهره‌برداری مجموعه در زمینه‌های تجهیزات و قطعات گلوگاهی و پرهزینه از جمله: لاینر هندلر، استکر موبایل، پمپ‌های اسلاری و آب نواحی مختلف، مگنت/درام سپراتور، ممبران و پارچه‌های فیلترپرس، نوار‌های نقاله استیل کورد، Rake نواحی تیکنر و… تا انتهای سال ۱۴۰۳، هدفی تصاعدی بالغ بر ۱۹ میلیون یورو مبتنی بر شاخص صرفه جویی ارزی را دنبال می‌نماید.

مدیریت هزینه‌ها از شاخص‌ترین آیتم‌های مربوط به پروژه‌های ساخت داخل می‌باشد. لیکن به دلیل جنس متفاوت پروژه‌های بومی‌سازی، موارد ذیل جهت درک بهتر در راستای تصمیم‌گیری‌های لازم و مدیریت موثر در این خصوص حائز اهمیت می‌باشند:

۱. هزینه‌های دستیابی به تکنولوژی ساخت (فاز تحقیق و توسعه) و نمونه‌سازی‌های داخلی اولیه به همراه پایش و بهبود مستمر آن در کنار نیازمندی به تأمین تجهیزات و متریال خاص مورد نیاز احتمالی، ممکن است بالاتر از معادل ریالی سفارش‌گذاری و تأمین خارجی قطعات و تجهیزات باشد؛ بنابراین بسیاری از این هزینه‌ها در زمره‌ی هزینه ثابت قرار گرفته و پس از دستیابی به نمونه داخلی مشابه قطعه فابریک، هزینه‌ها به مرور مستهلک شده و روندی کاهشی خواهد داشت.

۲. میزان هزینه‌های دستیابی به نمونه ساخت داخل موفق و صرفه‌جویی ارزی ناشی از این امر، در آیتم‌های مختلف متفاوت است و قیاس مزبور می‌بایست به صورت تجمیعی انجام شود و طی تجارب ساخت داخل به موازات تأمین خارجی هر شرکت، به نسبتی معادل دست یافت. نسبت مجموع هزینه‌های پایه تأمین خارجی در صنایع مشابه و داخلی زنجیره‌ی تولید فولاد، در بازه‌ی (۳-۲.۲) برابری ساخت داخل آن برآورد گردیده است.

۳. تمامی هزینه‌های تولید از جمله سفارش‌گذاری‌های داخلی و خارجی قطعات و تجهیزات خطوط تولیدی، بر قیمت تمام شده محصول و در نهایت میزان سودآوری سالیانه شرکت اثرگذار خواهد بود.

۴. با توجه به اعمال تحریم‌های ناعادلانه، عدم امکان تأمین نمونه فابریک (یا دور زدن تحریم و صرف هزینه و زمان زیاد) و ریسک توقفات گسترده‌ی پیش‌بینی نشده خطوط تولید در اثرعدم وجود قطعات و تجهیزات مورد نیاز، استراتژی بومی‌سازی به عنوان آلنرناتیو جایگزین در راستای پایداری خطوط تولید مطرح می‌گردد.

۵. بومی‌سازی موفق در شرکت‌ها کمکی موثر در خصوص افزایش پایایی خطوط تولید دیگر صنایع مشابه داخلی است؛ لذا شاخص‌های میزان تولید سالیانه و جلوگیری خروج ارز از کشور (صرفه جویی ارزی) اهمیتی در ابعاد ملی خواهد داشت. همچنین خود اتکایی و افزایش خودباوری، توانمندسازی سازندگان داخلی دانش‌بنیان در راستای دستیابی به تکنولوژی‌های به روز ساخت هم‌طراز استاندارد‌های جهانی و اشتغال آفرینی نیز از نتایج توجه به امر بومی‌سازی است.

۶. جاری‌سازی مدیریت کیفیت تأمین با در نظر گرفتن همکاری با سازنده برتر داخلی صاحب تکنولوژی و همچنین تعریف پروژه‌های بهبود در جهت نیل به کیفیت ابعادی و عمر فرآیندی قطعات و تجهیزات، شامل هزینه‌هایی بیشتر در پروژه‌های ساخت داخل خواهد شد؛ لیکن اثر مثبت این موضوع در کاهش حداکثری تعداد و زمان توقفات کاملا محسوس بوده و قابلیت رهگیری را دارا می‌باشد.

۷. از سرمایه‌گذاری‌ها و نتایج موفق حاصل شده از پروژه‌های بومی‌سازی پیشین صنایع، در تعریف و اجرای برنامه‌های توسعه‌ای شرکت‌ها از قبیل افزایش ظرفیت و گسترش سبد محصول آن‌ها بهره‌مند شد. لحاظ نمودن و مدیریت این امر به دلیل جلوگیری از دوباره‌کاری‌ها در زمینه‌های مختلف اعم از تدوین مدارک فنی ساخت و ریسک‌های مرتبط با توقف خط تولید، سبب کاهش محسوس هزینه‌های مالی و زمانی پروژه می‌شود؛ لذا ضمن در نظر گرفتن موارد فوق‌الذکر و با وجود اثبات صرفه‌ی اقتصادی بالا (میانگین با نسبت ۱ به ۲.۵) ساخت داخل قطعات و تجهیزات نسبت به نمونه‌های خارجی، به دلیل ابعاد وسیع مزیت‌های تأمین داخلی در مقایسه با سفارش‌گذاری خارجی می‌توان گفت:

نگرش اقتصادی صِرف، به مدیریت پروژه‌های بومی‌سازی بسیار سطحی و اشتباه است و شاخص‌های مستقیم و غیر مستقیم ناشی از اجرای موفق این نوع پروژه‌ها، اعم از میزان توقفات پیش‌بینی نشده و میزان تولید سالیانه، میزان قیمت تمام شده محصول، میزان تحقق اهداف سازمان در شاخص سودآوری و همچنین صرفه‌جویی ارزی به صورت خودکار در راستای اهداف متعالی سازمان حاصل خواهد شد. همچنین لازمه بهره‌وری بالا و پیوسته در پروژه‌های ساخت داخل علاوه بر جاری‌سازی سیستم‌های کارای مدیریتی درون سازمانی با چاشنی فرهنگ مشارکت و حمایت تمامی سطوح از بومی سازی، تحقق همزمان منافع کلیه ذی‌نفعان و سازمان‌های حاضر در شبکه‌های همکاری مشترک ایجاد شده می‌باشد؛ لذا تقسیم چالش‌های وسیع در خصوص مدیریت پذیرش، انتقال و کاهش ریسک ناشی از این پروژه‌ها می‌بایست از طرف کلیه رئوس همکار اتخاذ شده و حمایتی متقابل، پیوسته و موثر انجام پذیرد.

برای تکمیل پروژه‌های توسعه‌ای مجتمع فولاد سنگان، چه میزان وابستگی به تجهیزات و ماشین‌آلات خارجی وجود دارد؟

فولاد سنگان با درک وسیع و همه جانبه اهمیت و نقش به سزای بومی‌سازی در پیشبرد اهداف توسعه‌ای شرکت (مطابق توضیحات بیان شده در آیتم شماره هفت) اعم از پروژه‌های جاری افزایش ظرفیت کارخانه گندله‌سازی، احداث کارخانه کنسانتره هماتیت، تأمین پایدار انرژی، بکارگیری تکنولوژی‌های نوین در فرآیند‌های تولید محصول و همچنین بهینه‌سازی تجهیزات و قطعات خطوط، در راستای استراتژی کلان شرکت، تلاش و برنامه‌ریزی مدونی به مزیت رقابتی شاخص بومی‌سازی مطابق سیاست‌های وزارت صمت و سازمان‌های بالادستی از جمله ایمیدرو و شرکت مادر (فولاد مبارکه اصفهان) داشته است. در همین راستا می‌توان به اهم آیتم‌ها اشاره نمود:

۱. شاخص مقایسه‌ای بومی‌سازی (سوابق بکارگیری و پیشنهاد موجود) در اسناد مناقصه کلیه پروژه‌های توسعه‌ای خصوصا افزایش ظرفیت خطوط موجود و احداث پلنت‌های جدید گنجانده شده است. الزام حرکت و جهت‌دهی تکنولوگ و پیمانکاران در مسیر توسعه بومی‌سازی و بکارگیری سازندگان دانش بنیان توانمند طی مشارکت پروژه‌های همکاری، با در نظر گرفتن و فهرست نمودن این مهم در آیتم‌ها و محور‌های ارزیابی کیفی، امتیاز فنی پروپزال‌های دریافتی و همچنین تأثیر این موضوع بر پیشنهاد مالی ایشان، انجام پذیرفته است.

۲. بررسی گسترده در تمامی دیسیپلین‌ها (تجهیزات، قطعات و اتوماسیون) و گنجاندن فهرست سازندگان/تأمین کنندگان/خدمات دهنده دانش بنیان و مورد تأیید حوزه‌های مختلف (با توجه به گستره سوابق موفق و قابلیت رقابت با نمونه مشابه خارجی) در وندور لیست‌های مجاز قرارداد‌های توسعه‌ای با تکنولوگ و پیمانکاران؛ لذا مطابق استراتژی اتخاذ شده و برآورد‌های انجام پذیرفته، کمینه‌ی بهره‌مندی ۲۰ و ۴۰ درصدی از تجهیزات و قطعات داخلی بصورت متناظر در پروژه‌های احداث پلنت جدید و افزایش ظرفیت خطوط موجود پیش‌بینی شده است. اثرات شگرف متعاقب از حصول این امر در زمینه کاهش ابعاد زمانی و مالی اجرای پروژه‌های توسعه‌ای در جهت تحقق منافع سازمان و همچنین حمایت مداوم از سازندگان پر تلاش و توانمند داخلی و در نهایت اشتغال‌آفرینی در راستای تحقق اهداف سازمان‌های همکار و جامعه‌ی پیرامون عنوان می‌گردد. از تجربیات موفق این شرکت در راستای بهره‌مندی از تجهیزات و کالا‌های با کیفیت در پروژه‌های توسعه‌ای می‌توان به: طراحی و ساخت تجهیزات جدایش موجود در احداث خط فرآوری کنسانتره از جمله مگنت سپراتورها، سفارش‌گذاری داخلی و ساخت لوله‌های مورد نیاز خطوط انتقال جهت پروژه‌های تأمین پایدار آب، سفارش‌گذاری جهت طراحی و ساخت داخل انواع سمپلر‌های مورد نیاز نواحی خطوط تولیدی، طراحی و ساخت داخل سرند ضایعات‌گیر کارخانه گندله‌سازی و همچنین استراتژی بومی‌سازی در توسعه خطوط ریلی این مجموعه اشاره نمود.

در حوزه تامین و ذخیره‌سازی انرژی چه اقداماتی در مجموعه متبوع شما صورت پذیرفته است؟

لازم به ذکر است در راستای درک مسئله پایداری انرژی و راه‌حل‌های ممکن جهت برقراری خطوط تولید کنسانتره و گندله (و پروژه‌های توسعه‌ای جاری و آتی)، فولاد سنگان عناوین مزبور را از سال ۱۳۹۹ در سند استراتژیک خود گنجانده و ضمن انجام مطالعات جامع F. S مورد نیاز جهت تعریف، اخذ مجوز‌های لازم، تهیه اسناد و برگزاری مناقصه‌های مربوطه، پیگیری و اقدامات جدی شروع و جاری نموده است. اهم عناوین مربوطه در این خصوص می‌توان به پروژه‌های تأمین آب (بهره‌برداری و انتقال آب چاه‌های دشت کرات و همچنین جمع آوری، تصفیه و انتقال پساب شهر تایباد و در چشم‌انداز بلندمدت مشارکت در طرح ملی انتقال آب دریای عمان)، پروژه‌های تأمین انرژی برق (احداث مزرعه توربین بادی با توجه به بادخیز بودن منطقه و همچنین نیروگاه سیکل ترکیبی) و پروژه ذخیره‌سازی انرژی گاز (و اقدامات اصلاحی احتمالی و مورد نیاز در خط موجود گندله سازی) اشاره نمود. کاهش حداکثری توقفات پیش‌بینی نشده بر اثر قطعی‌های متوالی برق و گاز در فصول تابستان و زمستان – و در نهایت انحراف حداقلی از اهداف سالیانه تولید و همچنین‌عدم استهلاک مکرر تجهیزات خطوط تولیدی و نیازمندی به انرژی در اجرای پروژه‌های توسعه، از اهداف پیگیری هدف استراتژیک مذکور می‌باشد.

شرکت فولاد سنگان چه اندازه با استارت آپ‌ها و شرکت‌های دانش بنیان ایرانی همکاری می‌کند؟

با توجه به اثرات شگرف مسائل فناورانه در پایداری و توسعه دانش بنیان ابعاد کسب و کار تمامی شرکت‌ها به عنوان یکی از مهمترین مزیت‌های رقابتی، فولاد سنگان بصورت مستمر در حال شناسایی شرکت‌ها و مراکز دانش بنیان در حوزه‌های تعریف مشارکت اجرایی و دانشی در راستای رفع نیاز‌های مبتنی بر فناوری و بهینه نمودن وضع موجود است. از جمله نگاه‌های ویژه به این مباحث علاوه بر بهره‌گیری از چارت مصوب و سرمایه انسانی توانمند جهت پیگیری مسائل بومی‌سازی و تحقیق و توسعه سازمان، می‌توان به تخصیص بودجه ۱۸۰۰۰ میلیارد ریالی جهت تعریف و پیگیری پروژه‌های دانش بنیان و همچنین احداث پردیس صنایع معدنی فولاد سنگان در سال ۱۴۰۱ و در منطقه صنعتی سنگان خواف – جهت پیگیری فعال نیازمندی‌های مجتمع در همکاری با پارک‌های علم و فناوری و دانشگاه‌های برتر کشور – اشاره نمود؛ لذا این مجموعه اقداماتی مستمر و پیوسته اعم از: برگزاری تور فناوری برای شرکت‌های دانش بنیان جهت بهم‌رسانی عرضه و تقاضا، حضور در نمایشگاه‌ها، رویداد‌ها و کنفرانس‌های مرتبط با صنایع معدنی و فولادی و همچنین حضور موثر در کمیته‌های بومی‌سازی درون منطقه و هولدینگ با برنامه‌ریزی جهت معرفی و پرزنت شرکت‌های توانمند و دانش بنیان در خصوص رفع نیاز‌های مشترک صنایع فولادی اشاره نمود. همچنین حمایت همیشگی از استارت آپ‌ها و رویداد‌های با محوریت فناوری (از جمله اتفاق پیش رو با محوریت فولاد سنگان در تیر ماه سال جاری) در دستور کاری این شرکت قرار دارد؛ از جمله این موارد می‌توان به ایجاد افزایشی توانایی و اجرای نوآوری با مدیریت بهینه ریسک و هزینه‌های سربار R&D، افزایش چابکی سازمان‌ها جهت واکنش‌هایی سریع و پیش‌بینی شده در مقابل تغییرات، افزایش قابل توجه پتانسیل و اثر مثبت در راستای حل مبرم‌ترین مشکلات موجود و توسعه روزافزون ایده‌های جدید توأم با مد نظر قرار دادن چشم‌انداز تحول فناورانه تولید اشاره نمود.

در پایان امید است شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان ضمن افزایش شتاب مثبت در مسیر تحول دانش بنیان و با چشم‌انداز قرارگیری بین پنج شرکت برتر داخلی در حوزه مسائل فناورانه در افق ۱۴۱۰، مسیر موفقیت‌هایی بیش از پیش برای منطقه سنگان و میهن عزیزمان ترسیم نماید.